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    6S管理在企业管理中的运用

          6S现场管理是国际上最基础的现场管理工具和现场管理方法之一。5S现场管理起源于日本,开始于上世纪五十年代,成熟于上世纪的八十年代。在日本以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功,之后很快传播到世界各地。5S现场管理上世纪90年代传入我国,从珠三角到长三角地区,由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中,以海尔为代表的一些企业又增加了一个S(安全),就变成了6S现场管理
          因开展6s活动具有操作简单、见效快,效果看得见,能持续改善等特点,开展6s活动的企业越来越多。目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S现场管理6S现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动,其活动内容为“整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)”,因前5个内容的罗马拼音和后一项内容(安全)的英文单词里都以“S”开头,所以简称6S现场管理。
          6S现场管理的发展过程中,很多企业把6s现场管理作为提升企业整体管理和提升企业品牌形象的抓手,已经将6s现场管理延伸到企业管理的多个方面,所以人们现在又将6S现场管理称为6S管理,大大拓展了6S的内涵和外延。6s管理还在发展,一些企业在6S管理的基础上加上节约(save)就变成7S,加上服务(SERVICE)就变成8S,再加上顾客满意(SATISFICATl0N)就变成了9S。虽然如此,最精髓的还是5S现场管理,在我国最被企业认同的应用最广泛的是6s管理。
    --------具体含义和实施重点如下:
    1S整理
        就是彻底地将要与不要的东西区分清楚,并将不要的东西加以处理,它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用,弃之可惜”的观念予以突破,必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是:现场分出有用和无用的物品,留下有用,彻底清理无用的物品,腾出空间节约场地,分出有用的物品,盘活资源,把无用的物品处理掉变为现金流
    2S整顿
        留下有用的物品经过整理出来加以定量、定位、定品,简言之,整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点,从而提炼出适合本企业的东西放置方法,进而使该方法标准化。将现场所有区域进行责任划分,界定区域负责人,对各区域各物品各状态进行明确标示,通道标示,做到目视管理
    3S清扫
       就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净,设备异常时马上维修,使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象;清扫人员;清扫方法;准备清扫器具;实施清扫的步骤实施,方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则:(1)自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;(2)对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养,清扫设备要设备的点检和保养结合起来;(3)所有看得见和看不见的卫生死角都要彻底清扫拔高标准,并按标准进行验收
    4S清洁
         是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时,需要秉持三个观念:(1)只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率,高品质的产品。;(2)清洁是一种用心的行为,千万不要只在表面下功夫;(3)清洁是一种随时随地的工作,而不是上下班前后的工作。(4)清洁活动是一种习惯、是一种常态化的行为,不管在工作场所还是在生活场所,表面形态,精神内核都要清洁
    5S素养
       要努力提高人员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,素养是“6S”活动的核心,没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,就是开展了也坚持不了。素养6S活动贯穿的始终,素养6S精神的本质,,如果说前面4S是表面的功夫,那么素养才是真正的内功!
    6S安全
    就是要维护人身与财产没有安全隐患,以创造一个零故障,无意外事故发生的工作场所。实施的要点是:不要因小失大,应建立、健全各项安全管理制度;对操作人员的操作技能进行训练;勿以善小而不为,勿以恶小而为之,全员参与,排除隐患,重视预防。彻底将人的不安全行为和物的不安全状态遏制在萌芽状态。

     

     

     

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